Nirgendwo zeigt sich die Dynamik der Süßwarenindustrie so deutlich wie im Jelly-Bereich. Für die Hersteller, die ständig neue, bunte Kreationen entwickeln, bedeutet dies ein schnelllebiges Marktumfeld. Daher benötigen sie effiziente und flexible Prozesstechnik.

Die Prozessanforderungen für die Herstellung von Jellies sind hoch: Beim kontinuierlichen Dosieren und Mischen der

Zutaten kommt es auf ein hohes Maß an Präzision an. Vor allem für die Bestimmung sehr kleiner Mengen eignen sich volumetrische Dosier- und Mischstationen. Die Küchen verfügen zudem über Membranpumpen mit Durchflussregelung und einer hohen Dosiergenauigkeit von bis zu 1 %. „Zudem ist Nachhaltigkeit in der Jelly-Herstellung wichtig“, betont Dr. Sandra Link, Produktmanagerin bei Makat Candy Technology, einem Unternehmen von Syntegon Technology. „Durch den Einsatz unseres patentierten Rapidsolvers ermöglichen wir erhebliche Energieeinsparungen – mit einer Erweiterung um das Energy Recovery System ERS sogar um bis zu fünfzig Prozent.“ Die optimierte Konstruktion reduziert den Dampfdruck um bis zu 0,5 bar, was nicht nur den Energieverbrauch beim Löseprozess senkt, sondern auch die Wärmebelastung der Masse verringert und so die Produkte schützt.

Die Geometrie der Mischelemente im Rapidsolver erlaubt ein First-in/First-out-Prinzip und reduziert Toträume, wodurch sich die Reinigungszeiten verkürzen. Das hygienische Design und die CIP-Reinigung mit rotierenden Sprayballs ermöglichen zudem eine gründliche Reinigung.

Nach dem Mischen, Lösen und der Vorkonditionierung folgt das Gießen. Hierfür ist das Pudergussverfahren etablierter Standard für Hersteller, die mit ihren Produkten flexibel auf Markttrends reagieren möchten. „Die Makat HLM (Hochleistungsmogul) arbeitet besonders präzise und sichert eine hohe Produktqualität“, merkt Dr. Sandra Link an.

Die Stempel zur Ausprägung der Negativformen im Formpuder lassen sich einfach austauschen, um unterschiedliche Variationen in Größe und Form realisieren zu können. Die Makat HLM punktet durch eine SPS-gesteuerte Prozessüberwachung und den möglichen Einsatz von Industrie-4.0-Lösungen. Für mehr Nachhaltigkeit reduziert das bürstenlose Kastenrandreinigungssystem RNC 6000 nicht nur die Verluste an Formpuder, sondern auch den Produktionsabfall, den Reinigungsaufwand und damit die Kosten.

Neue Produkte erfordern innova-tive Herstellprozesse, etwa das puderlose Gießen. Dr. Sandra Link erläutert: „Beim puderlosen Gießen entfällt der Formpuder. Stattdessen wird die Jelly-Masse in wiederverwendbare Formen gegossen.“ In einem inte-grierten Kühltunnel wird die Masse auf Ausformtemperatur gebracht. Je nach Rezeptur sind die Jellies schon nach 20 min Kühlzeit formstabil.

„Im Pudergussverfahren müssen die Puderkästen bis zu 72 Stunden in einem Reiferaum verweilen“, erklärt Dr. Sandra Link. „Das puderlose Verfahren hat somit mehrere Vorteile: Es reduziert die Produktionszeit, und die Produkte müssen die Anlage zum Reifen nicht mehr verlassen. Zudem sparen sich die Produzenten den Platz und die Energiekosten der Reiferäume sowie sämtliche Aufwände für die Puderaufbereitung.“