Ob in Silos, Tanks oder Prozessbehältern – die exakte Erfassung von Füllständen ist entscheidend für stabile, sichere und wirtschaftliche Produktionsprozesse. Doch viele gängige Messverfahren stoßen in der Praxis schnell an ihre Grenzen. Dieser Fachartikel vergleicht etablierte Technologien wie Radar, Ultraschall oder kapazitive Sensoren mit der gravimetrischen Methode – und zeigt, warum die Wägetechnik dort überlegen ist, wo es wirklich darauf ankommt.
In vielen Branchen, wie der Lebensmittelindustrie, zählt Präzision zu den zentralen Anforderungen im täglichen Produktionsbetrieb. Eine verlässliche Füllstandsmessung spielt dabei eine entscheidende Rolle – sei es zur Vermeidung von Überfüllungen, zur Sicherstellung der Materialverfügbarkeit für Dosierprozesse oder zur kontinuierlichen Prozesskontrolle. Die Auswahl geeigneter Messtechnik hängt dabei von einer Vielzahl an Einflussfaktoren ab: von Produkteigenschaften über bauliche Gegebenheiten bis hin zu regulatorischen Anforderungen in sensiblen Bereichen. Eine zentrale Anforderung ist dabei, den tatsächlichen Inhalt eines Behälters unter allen Gegebenheiten sicher und exakt zu bestimmen – unabhängig von Form, Medium oder Umgebungsbedingungen.
In der Praxis kommen verschiedene Messprinzipien zum Einsatz – von Radar- und Mikrowellensensoren über Ultraschall- und kapazitive Verfahren bis hin zu hydrostatischen oder optischen Systemen. Viele dieser Technologien erfassen jedoch nur einen indirekten Messwert – etwa den Abstand zur Oberfläche oder den Druck am Behälterboden – aus dem der Füllstand rechnerisch abgeleitet wird. Dies führt zwangsläufig zu Unsicherheiten, etwa bei Schaum- oder Brückenbildung, bei ungleichmäßigen Schüttkegeln, Anbackungen oder veränderlicher Dichte.
Auch industrielle Erfahrungen, etwa beim Chemieunternehmen Solvay Fluor in Frankfurt, zeigen die praktischen Grenzen herkömmlicher Systeme. Dort führten kontaktlose Messverfahren zu unbefriedigenden Ergebnissen, da Temperatur- und Dichteänderungen die Genauigkeit stark beeinträchtigten. Die Lösung brachte erst die Nachrüstung mit den Wägezellen der Serie PanCake® von Minebea Intec, einem weltweit führenden Hersteller von Wäge- und Inspektionstechnologien. Die Wägezellen PanCake® ermöglichten eine exakte und zuverlässige Füllstandserfassung über das Gewicht – mit einer maximalen Abweichung von nur 1,1 %, im Vergleich zu rund 2,5 % bei den bisherigen Methoden.
